¿Cómo hacer base de suelo de alta calidad: la elección de sistemas y tecnologías

Hormigón fino - una parte integral de la estructura del piso, una capa de nivelación para revestimiento de suelo. La calidad y la fiabilidad de la regla depende en gran medida de la longevidad y el rendimiento de PVC y revestimiento, baldosas, parquet, suelos laminados y otros materiales poliméricos utilizados para acabado terminar.

En esta parte del tutorial vamos a discutir cómo hacer que el lazo y para evitar errores en su fabricación.

Vamos a responder a las siguientes preguntas:

• Como hacer un lazo sin grietas y estratificaciones.
• ¿Qué materiales y aditivos que pueden utilizarse en la fabricación de corbatas.
• Cómo cuidar adecuadamente de la regla recién puesto.

Matices y características de los lazos de fabricación

Cuando se prepara una base para la colocación de un revestimiento de suelo se pueden utilizar diversas tecnologías. Si la habitación se supone que la carga considerable mecánica (por ejemplo, en el trabajo), por lo general es una placa de base para la colocación de acabado de la superficie. Si la carga es pequeña (el suelo en la sala de estar), o la calidad de la superficie no cumple con los requisitos necesarios, se realiza un mayor alineamiento. es decir, - Hecho de la regla.

Piotr Smirnov (Ingeniero de Producto SIKA Company):

La disponibilidad de materiales y tecnologías modernas puede mejorar la calidad del trabajo, para aumentar la velocidad de la instalación y, en última instancia, lo que reduce el costo para producir el diseño con las mejores características.

Uno de los principales requisitos para la regla - la uniformidad de su superficie. pisos moderna - baldosas de cerámica, laminado, madera de ingeniería, linóleo - va a durar mucho tiempo y verse bien sólo cuando se están poniendo en la superficie con la geometría correcta. Grietas, fisuras, elevación significativa reducirán el rendimiento del recubrimiento final, provocando una necesidad adicional de reparaciones costosas.

De acuerdo con los SNP 3.04.01-87 "Aislamiento y acabados" lumen (no más de dos ubicaciones) entre el control un bastidor de dos metros y cubriendo la superficie de la colocación de linóleo, baldosas, parquet, laminados, suelos poliméricos autonivelantes no tiene que exceder de 2 mm.

En la fabricación de enrasar cada etapa es importante, desde la elección de la tecnología de montaje de cumplimiento material y el acabado.

La principal causa de las grietas en el pavimento y Soluciones

Piotr Smirnov:

La práctica demuestra que surgen a menudo problemas con solado dispositivo de cemento (llamado "tipo húmedo") debido a una sobreabundancia mezclar agua, que se añade a la solución para que sea más movilidad y para aumentar el tiempo de su vida en el proceso de apilamiento.

Como resultado de la violación de mezcla con una relación agua-cemento (B / D), la placa ha de baja resistencia, aumenta la probabilidad de formación de grietas, resistencia de la placa y la obtención de secado largo. Como resultado, se prolonga de terminar el trabajo, pero a causa de posibles estimaciones superado la posterior construcción de reparación de pavimento.

Esto se puede evitar mediante la adición de una solución especial suplementosCuya mezcla incremento movilidad aumenta el tiempo de funcionamiento con una solución, reducir la probabilidad de formación de grietas y reducir sustancialmente el curado y secado solado inicial.

Además, los aditivos especiales hacen posible extender la temporada de construcción y para hacer lazo de la calidad en condiciones de baja temperatura o cuando no hay calefacción en las instalaciones.

Con la introducción de tales aditivos se cantidad de agua de mezcla reduce en gran medida requerida para iniciar el proceso de reacción química en la mezcla de cemento y arena (hidratación).

El uso de estos aditivos requiere un estricto cumplimiento de las recomendaciones del fabricante.

El espesor requerido de la capa solado, y los métodos para su refuerzo

Entre los constructores son de la opinión de que el refuerzo de los lazos no requiere trabajadores altamente cualificados, y el trabajo se puede hacer simplemente colocando la base sobre una rejilla de metal. Este enfoque es incorrecto y peligroso. Grietas en el acoplador se pueden formar incluso en el caso en que la malla de refuerzo utilizado. Tecnología tirantes de refuerzo depende de su espesor y las condiciones de funcionamiento adicionales.

Piotr Smirnov:

Refuerzo de lazos realizadas durante su espesor no menos de 40-50 mm. La capa protectora entre la superficie y la malla debe ser de al menos 20 mm. En consecuencia, teniendo en cuenta el espesor de la malla y el grosor de la capa de protección en ambos lados, los errores en el embalaje de malla, malla de tirantes de refuerzo de metal es aconsejable hacerlo en un espesor de 50 mm.

Una condición clave para el trabajo de refuerzo en la regla es la ubicación de la rejilla. La malla debe estar en el diseño de interiores, y no sólo en el suelo. Para asegurar la rejilla distancia requerida se coloca sobre soportes especiales, por ejemplo de mortero o de plástico. Cuando se monta el sistema de agua "piso caliente" espesor de la solera debe ser tubos de 45 mm de diámetro mayor.

En espesores de la regla maestra a 40 mm y el dispositivo de refuerzo tridimensional más fiable para un mejor uso del refuerzo fibrovoloknoQue se añade a la mezcla seca.

En la fabricación del mortero de base de cemento y arena de pequeño espesor - 20-40 mm, es necesario proporcionar a trabajar juntos con una base. En pocas palabras, es necesario atenerse empate. Para tales propósitos, una mezcla de cemento y arena en proporción 1: 1 con la adición de especial aditivos a base de látex.

En la superficie humedecida se aplica una solución de base adhesiva y una vez establecido el capa de regularización. Este método se llama el "húmedo sobre húmedo".

Antes de colocar el pavimento, la superficie de la base debe ser limpiado de escombros, de espolvoreado y si hay reparación de grietas su mortero de cemento y arena o resina epoxi, si las reparaciones estructurales necesarias (Bonding).

Si la regla se vierte impermeabilización o capa de separación de película de polietileno, a continuación, alrededor del perímetro del material de sala de laminado debe ser envuelto en las paredes.

Las capas de imprimación y el adhesivo

A menudo mezclas listas se utilizan para preparar la base. La composición de tales materiales ha hecho todos los aditivos especiales necesarios y la cantidad de agua de mezcla calculada estrictamente. Pero tal mezcla en un pequeño espesor de la capa de relleno debe colocarse sobre la capa adhesiva.

Piotr Smirnov:

En la fabricación de acopladores es difícil de lograr tales planitud que cumplieron con los requisitos para el acabado. Para obtener aplica superficie de acabado de alta calidadmezcla autonivelante.

La misma mezcla se puede utilizar no sólo para el acabado de la alineación, pero al mismo tiempo, y para crear una delgada capa de nivelación enrasar con la calidad superficial requerida.

Tales mezclas se deben aplicar a la superficie lijada, y preparado libre de polvo. Se requiere que la capa de imprimación para mejorar la adherencia con la base, así como para reducir la absorción de la superficie. La solución es bien hacia fuera y no se seca antes de la fecha fijada su fuerza. No se necesitan cuidados especiales para este tipo de bases. Pero en el primer día en la sala debe ser sin corrientes de aire, luz solar directa y el calentamiento excesivo de la habitación.

Cuidado solado

En la fabricación de cemento y arena-cemento soleras, ya sea utilizado en su fabricación de suplementos especiales o no, están obligados a proporcionar la atención adecuada para el recién puesto atar.

Para retener la humedad y evitar su rápida evaporación de la superficie del solado necesidad de cubrir con una envoltura de plástico o poner sobre una superficie especial soluciones de agua y dispersiónQue en el curso de secado para formar una película para retener la humedad.

Como resultado, el proceso de curado y la contracción sustrato se produce de manera uniforme sobre todo el espesor, sin causar tensiones internas importantes y, como resultado, la regla no forma grietas. Antes de colocar los acabados superficiales superficie resultante siempre debe moler y completamente la aspiradora para eliminar el polvo.

Al cumplir con estas recomendaciones, puede obtener alta calidad y solado fiable y sin grietas y descamación de la base.

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